La profession bananière de demain


Vous êtes invité(e)s à une visite virtuelle en attendant la découverte réelle si vous le souhaitez, des 2 hangars de l’exploitation Tino Dambas à Changy, où vous accueillent maintenant de nouvelles installations assez impressionnantes comparées à celles qui existaient avant et qui existent ailleurs en Guadeloupe.

Elles avaient pour objectif lors de leur étude préalable et permettent dès aujourd’hui, à la fois :

  • Surtout, d’améliorer les conditions de travail des personnels en réduisant fortement la pénibilité sur tous les postes de travail donc pour tous les personnels et pour certains d’entre eux plus particulièrement. La répétitivité peu motivante en supprimant dans certains cas les postes les plus pénibles représente une avancée énorme. Les personnels qui y étaient affectés sont répartis sur les autres postes de travail ;
  • D’améliorer la productivité du fait surtout de la motorisation dans la penderie des régimes et le déplacement automatisé des plateaux et cartons aussi bien vides que pleins. alliés à une refonte de l’organisation des postes de travail.

L’ergonomie y joue donc un rôle primordial et après les derniers réglages en cours, chacun y trouvera encore plus son compte sans réduction de personnels puisque la productivité a déjà augmenté.

Parcourons le circuit emprunté par les fruits depuis le déchargement des remorques jusqu’au chargement du container.



Epistillage :

La position courbée lors de cette opération, surtout lors du travail en partie basse des régimes, a été supprimée en rehaussant les rails aériens dans la penderie. Les régimes ne sont plus poussés et la motorisation de leur déplacement permet de faire l’économie d’efforts ni importants ni violents mais répétitifs donc fatiguants tout au long de la journée de travail.

Postes de découpe et pesage :

Tout y est plus rationnel. Chaque opérateur dispose de sa balance individuelle sur laquelle il n’a qu’à positionner le poids du plateau entre un témoin rouge et un vert encadrant les 18.5 kg du poids règlementaire. Moins d’erreurs dus au manque de concentration de l’unique peseur d’autrefois. Ainsi, chaque opérateur est autonome et responsable donc plus valorisé, en disposant de sa ligne personnelle motorisée de départ de son plateau.
Dans tous les cas de figure, toute éventuelle erreur humaine est rattrapée en fin de circuit des plateaux lors du contrôle final des fruits sélectionnés.



Douchage des plateaux :

Après un trempage réduit de moitié en durée, les plateaux sont soumis à l’arrosage rationnel permettant ainsi de réduire le volume de produit utilisé donc le coût final de la production des fruits. Le rythme de réalisation des plateaux au départ des lignes individuelles régule aussi automatiquement le douchage. Sur tous les circuits, des capteurs lisent, comptent, arrêtent, aiguillent…

Emballage :

Trois labels sont produits simultanément durant les opérations en hangar. Le label supérieur (vers l’exportation) - le label pays (vente locale) – le label mixte (pays ou exportation indifféremment selon les demandes du moment).
Chaque emballeur appose sur son carton une étiquette avec son code-barres d’opérateur et le label qu’il juge adapté. Ce ne sont pas les emballeurs qui déterminent le label mais les découpeurs ! ! !
Grâce aux code-barres lus par des cellules sur le tapis de transbordement, les cartons labellisés se regroupent automatiquement par lots en vue de la future palettisation.

Réalisation des cartons :

(systèmes indépendants de la chaîne mais pilotés par les capteurs présents sur cette chaîne)

Sur la vaste mezzanine de 220 m2, la formeuse de cartons (fonds et couvercles en proportions adéquates soit de labels exportation ou local) suivant le besoin transmis par les omniprésents capteurs répartis sur tout le circuit. Là aussi, plus de présence humaine sauf bien sûr les actions d’approvisionnement et surtout, la surveillance, la maintenance et les réglages par Yori Machire, technicien supérieur affecté à toute la chaîne.
Le formage des cartons précède pliage et encollage et action de pressage.
Deux ou trois personnels sont maintenant dispensés d’une tâche ingrate répétitive supprimée sans regret pour celles et ceux qui y étaient régulièrement affectés !

Le dépose-PAD « tapisse » le fond du carton de la feuille « PAD », opération autrefois effectuée manuellement par l’emballeur.
Un dernier robot (dépose sache) en cours de réglage final a pour fonction la mise en place « du poly bag » que l’emballeur posait après le « PAD ».



Robot palettiseur :

C’est lui, ce « robocop » qui attire le plus le regard ! Les navettes aux déplacements transversaux, prennent en charge les cartons emballés par labels et les regroupent par lots de 6. Les griffes aux gestes mesurés prennent un lot de 3 cartons, effectuent un demi-tour puis prennent la seconde série de 3. Suivant le label, 8 ou 9 couches de 6 cartons accueilleront un séparateur installé et positionné par le palettiseur pour des palettes plus stables et géométriquement correctes.


Cercleuse :

Ce 2e robot pose automatiquement les 4 cerclages de rigidification des palettes.



Dans l’histoire de la mécanisation qui a accompagné la révolution industrielle aux 19e et 20e siècles, les travailleurs manuels ont souvent fait les frais de l’industrialisation, asservis à la machine ou perdant leurs emplois.
Ici, pas de perte d’emploi et simultanément amélioration du confort des postes de travail et de la productivité donc de la sécurité d’emploi !
D’où le titre de cette page : LA PROFESSION BANANIERE DE DEMAIN déjà aujourd’hui d’actualité sur l’exploitation DAMBAS-CHANGY !

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Yori Machire qui gère la maintenance et les ajustements depuis la mise en service de cet ensemble, des systèmes automatisés ou électromécaniques de cette « sinueuse chenille » au service de l’homme et de la productivité, m’a permis de mieux m’approprier les détails des fonctions et solutions de chaque secteur. Qu’il en soit ici remercié.
Le webmaster JG